1.-Przed spawaniem: kontrola jakości materiału i przygotowania (etap podstawowy)
Ściśle dopasuj materiały spawalnicze odporne na warunki atmosferyczne: Używaj dedykowanych drutów/elektrod spawalniczych ze stali odpornej na warunki atmosferyczne, zgodnych ze standardem GB (nie zwykłej stali węglowej), np. elektrody MMAE5015-G, Drut MIG/TIGER50-G, drut do spawania łukiem krytymH08Mn2SiCuA+ strumień SJ101; upewnij się, że materiały są suche i wolne od rdzy/oleju (elektrody do pieczenia w temperaturze 300 ~ 350 stopni przez 1 ~ 2 godziny, jeśli są wilgotne).
Precyzyjne czyszczenie powierzchni: Usunąć olej, smar, rdzę, kamień i farbę10 ~ 20 mm po obu stronach złącza spawanegopoprzez piaskowanie, szczotkowanie druciane lub odtłuszczanie acetonem; upewnij się, że powierzchnia jest sucha (wilgotność<0.05%) to avoid hydrogen-induced porosity and cold cracking.
Rozsądny wspólny projekt: Zastosuj proste, odporne na warunki atmosferyczne-formy połączeń (spoiny czołowe, zakładkowe, pachwinowe) z płynnymi przejściami; unikać skomplikowanych, zamkniętych połączeń (łatwe do zatrzymania wody/powietrza) i upewnić się, że złącza spawane mają kanały drenażowe; rozmiar rowka spawalniczego jest zgodny ze standardem GB/T 985 (dopasowana grubość blachy).
Kontrola środowiska i sprzętu: Spawaj tylko w suchym środowisku (wilgotność mniejsza lub równa 80%), bez bezpośredniego nadmuchu deszczu/śniegu/wiatru (do-budowy na miejscu używaj namiotów spawalniczych); skalibrować sprzęt spawalniczy (prąd, napięcie, prędkość podawania drutu) z wyprzedzeniem, aby zapewnić stabilną pracę.
2. Proces spawania: precyzyjna kontrola parametrów i działania (krok podstawowy)
Sklasyfikowana kontrola dopływu ciepła (według grubości blachy): Rdzeń zapobiegający zmiękczeniu strefy spoiny, zgrubieniu i deformacji ziaren; ściśle przestrzegać zasad niskiego zużycia ciepła:
Cienkie blachy (3~12mm): spawanie TIG/MIG/laserowe, prąd 80~150A, napięcie 18~28V, duża prędkość przesuwu (5~10cm/min), spawanie-w jednym przejściu (bez przegrzania w wielu-przejściach).
Średnie/ciężkie płyty (14 ~ 100 mm): Rozgrzej materiał podstawowy do80 ~ 150 stopni(temperatura międzyściegowa mniejsza lub równa 250 stopni); stosuj elektrody/druty o-małej średnicy (2,5~4,0 mm), spawanie wielo-przejściowe (każdy ścieg spoiny jest cienki) i kontroluj dopływ ciepła w jednym{5}}przejściu mniejszym lub równym 15 kJ/cm; Prąd spawania MMA 100~220A, prąd spawania łukiem krytym 300~500A.
Standardowa operacja spawania: zastosuj spawanie-prosto lub z lekkim oscylacją (bez oscylacji o dużej amplitudzie); zapewnić pełną penetrację spoiny (brak niepełnego wtopienia/penetracji); usuń żużel spawalniczy i odpryski po każdym przejściu (w przypadku spawania-wieloprzejściowego), aby uniknąć wtrąceń w następnym przejściu.
Unikaj ciągłego, długotrwałego-spawania: W przypadku grubych blach należy spawać przerywanie, aby zmniejszyć akumulację ciepła i naprężenia szczątkowe; kierunek spawania jest spójny, aby uniknąć nierównomiernego rozkładu naprężeń.
3. Po-spawaniu: terminowa obróbka i kontrola naprężeń (etap gwarancji)
Natychmiastowa obróbka powierzchni: Szlifować szwy spawalnicze,-strefy wpływu ciepła (HAZ) i krawędzie tnące, aby usunąć odpryski, zadziory, podcięcia i żużel; wygładzić powierzchnię spoiny (bez ostrych narożników), aby wyeliminować punkty inicjacji korozji; pasywuj strefę spoiny roztworem pasywacyjnym nie-chromianowym lub posmaruj cienkim przezroczystym uszczelniaczem odpornym na warunki atmosferyczne (tymczasowa ochrona przed początkowym utlenianiem).
Racjonalna redukcja stresu resztkowego: Żadnej obróbki cieplnej-w wysokiej temperaturze (wyższej lub równej 600 stopni, zniszczy mikrostrukturę stopu); należy przyjąć tylko w przypadku płyt ciężkich (większych lub równych 50 mm) z dużymi złączami spawanymiłagodzenie stresu w niskiej-temperaturze(150 ~ 200 stopni przez 1 ~ 2 godziny) lub mechaniczne odprężanie wibracją; unikać szybkiego wychłodzenia strefy spawania (naturalne ochłodzenie do temperatury pokojowej w powietrzu, bez chłodzenia wodą).
Ochrona antykorozyjna-świeżych spoin: W przypadku spawania w środowiskach przybrzeżnych/słonych-słonych lub przemysłowych, natychmiast po spawaniu należy oczyścić strefę spawania suchym powietrzem i nałożyć tymczasowy-środek antykorozyjny, aby zapobiec korozji wywołanej mgłą solną/mgłą kwaśną przed utworzeniem się patyny.
4. Kontrola jakości spoiny: badanie wielo-wymiarowe (etap końcowy)
Kontrola wzrokowa (100% obowiązkowa): Check weld appearance for no visible defects (porosity, inclusions, cracks, incomplete penetration, undercutting >0,5 mm); ścieg spoiny jest jednolity, a wielkość spoiny (wysokość, długość ramienia) odpowiada wymaganiom projektowym.
Badania nieniszczące-(dla elementów konstrukcyjnych nośnych-): UT (badanie ultradźwiękowe) pod kątem wad wewnętrznych (brak wewnętrznych pęknięć/wtrąceń); MT (badanie cząstek magnetycznych) pod kątem defektów powierzchniowych/przypowierzchniowych- (w przypadku grubych płyt/połączeń spawanych pod obciążeniem dynamicznym); pokrycie testowe Większe lub równe 20% dla ogólnych części konstrukcyjnych, 100% dla kluczowych-części nośnych.
Kontrola próbek właściwości mechanicznych (partia): W przypadku produkcji masowej należy pobrać próbki złączy spawanych w celu sprawdzenia wytrzymałości na rozciąganie, granicy plastyczności i udarności w niskiej-temperaturze (KV większa lub równa 27J przy -20 stopniach); upewnić się, że właściwości mechaniczne złącza spawanego są nie niższe niż 90% materiału podstawowego.
Weryfikacja odporności na korozję (opcjonalnie): W przypadku projektów-o dużym zapotrzebowaniu należy przeprowadzić test neutralnej mgły solnej w strefie spawania; szybkość korozji powinna być zgodna z materiałem bazowym (brak wyraźnego przyspieszonego rdzewienia).
